El sector logístico representa uno de los pilares fundamentales de la economía actual, especialmente en un contexto de crecimiento continuo del comercio electrónico y las cadenas de suministro globales. Sin embargo, este dinamismo conlleva importantes desafíos en materia de Prevención de Riesgos Laborales (PRL), ya que las actividades logísticas implican una variedad de tareas que pueden comprometer la seguridad y salud de los trabajadores si no se gestionan adecuadamente.
Con aproximadamente un millón de personas empleadas en el sector logístico en España (alrededor del 5% de la población ocupada), y unos 40.000 accidentes laborales con baja registrados anualmente, la implementación de estrategias efectivas de prevención se convierte en una prioridad para garantizar entornos de trabajo seguros y saludables.
En este artículo analizaremos en profundidad los principales riesgos laborales en el sector logístico, las medidas preventivas más efectivas y las estrategias que están transformando la seguridad laboral en un sector en constante evolución.
¿Qué es PRL en logística?
La Prevención de Riesgos Laborales (PRL) en logística comprende el conjunto de actividades, medidas y estrategias diseñadas para identificar, evaluar y controlar los riesgos que pueden afectar a la seguridad y salud de los trabajadores en el entorno logístico, con el objetivo de evitar o minimizar los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
Características específicas de la PRL en logística
La prevención en el sector logístico presenta particularidades que la diferencian de otros sectores:
- Diversidad de entornos de trabajo: Desde grandes almacenes y centros de distribución hasta vehículos de transporte y puntos de entrega.
- Multiplicidad de tareas: Manipulación de cargas, conducción de vehículos, operación de maquinaria, gestión de inventarios, etc.
- Ritmo de trabajo intenso: Con frecuentes picos de actividad, plazos ajustados y presión por cumplir con los tiempos de entrega.
- Interacción hombre-máquina: Uso frecuente de equipos de manutención como carretillas elevadoras, transpaletas, cintas transportadoras y, cada vez más, sistemas automatizados.
- Exposición a condiciones ambientales variables: Trabajo en interiores y exteriores, exposición a diferentes temperaturas y condiciones climáticas.
Objetivos principales de la PRL en logística
Un sistema de prevención efectivo en el sector logístico debe perseguir:
- Proteger la integridad física y la salud de todos los trabajadores implicados en la cadena logística.
- Reducir la siniestralidad laboral y los costes asociados (directos e indirectos).
- Mejorar las condiciones de trabajo para aumentar la satisfacción laboral y reducir el absentismo.
- Optimizar procesos operativos integrando la seguridad como un componente esencial de la eficiencia.
- Cumplir con la legislación vigente en materia de prevención de riesgos laborales.
«La PRL en logística no debe ser vista como un mero requisito legal, sino como un factor estratégico que contribuye a la sostenibilidad y competitividad de las empresas del sector.»
Marco normativo aplicable al sector logístico
El cumplimiento de la normativa en materia de prevención es un pilar fundamental para garantizar la seguridad y salud en el sector logístico. Este marco normativo se estructura en varios niveles:
Legislación general
- Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales: Establece el marco general para la protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
- Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención: Desarrolla aspectos específicos sobre la organización de la prevención.
Normativa específica aplicable al sector logístico
- Real Decreto 487/1997, sobre manipulación manual de cargas: Especialmente relevante en tareas de almacén y distribución.
- Real Decreto 1215/1997, sobre utilización de equipos de trabajo: Aplicable a carretillas elevadoras, transpaletas y demás maquinaria logística.
- Real Decreto 486/1997, sobre lugares de trabajo: Establece las condiciones mínimas que deben cumplir los almacenes y centros logísticos.
- Real Decreto 664/1997 y 665/1997, sobre agentes biológicos y cancerígenos: Relevantes en la manipulación de determinadas mercancías.
- Real Decreto 374/2001, sobre agentes químicos: Aplicable en el manejo de sustancias peligrosas.
Normativa específica para el transporte
- Reglamento (CE) nº 561/2006, sobre tiempos de conducción y descanso.
- Real Decreto 1032/2007, sobre cualificación inicial y formación continua de conductores.
- Real Decreto 97/2014, sobre transporte de mercancías peligrosas por carretera.
Normas técnicas y estándares
- Norma ISO 45001: Sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo.
- Normas UNE específicas: Como la UNE 58451:2016 para la formación de operadores de carretillas.
El cumplimiento de esta normativa no solo es una obligación legal, sino que proporciona un marco estructurado para la implementación de medidas preventivas efectivas en el sector logístico.
Principales riesgos laborales en el sector logístico
El sector logístico presenta una combinación de riesgos diversos debido a la variedad de tareas y entornos de trabajo. Estos riesgos pueden clasificarse en varias categorías principales:
Riesgos de seguridad
Relacionados con las condiciones materiales que pueden provocar accidentes:
- Caídas al mismo nivel: Por suelos resbaladizos, obstáculos en zonas de paso o desorden.
- Caídas a distinto nivel: Desde muelles de carga, escaleras, plataformas elevadas o durante el acceso a vehículos.
- Golpes y atrapamientos: Con estanterías, equipos, mercancías o estructuras fijas.
- Atropellos: Por carretillas elevadoras, transpaletas o vehículos en circulación.
- Caída de objetos: Desde estanterías, durante operaciones de almacenamiento o manipulación.
- Cortes y pinchazos: En operaciones de desembalaje, apertura de cajas o manipulación de materiales.
- Incendios y explosiones: Especialmente en el almacenamiento de productos inflamables o en áreas de carga de baterías.
Riesgos ergonómicos
Derivados de la adaptación del trabajo a las características físicas y psicológicas del trabajador:
- Sobreesfuerzos: Por manipulación manual de cargas pesadas o voluminosas.
- Posturas forzadas: Durante tareas de picking, preparación de pedidos o conducción prolongada.
- Movimientos repetitivos: En operaciones como etiquetado, embalaje o escaneo de productos.
- Aplicación de fuerza excesiva: Al empujar o tirar de cargas sin ayuda mecánica.
Riesgos físicos
Asociados a diferentes formas de energía presentes en el entorno laboral:
- Exposición a ruido: En almacenes con alta actividad, uso de maquinaria o trabajos en carretera.
- Vibraciones: Transmitidas por vehículos o maquinaria como carretillas o transpaletas.
- Estrés térmico: Por trabajo en cámaras frigoríficas, zonas de congelación o exposición a temperaturas extremas en exteriores.
- Iluminación inadecuada: En áreas de almacenamiento, muelles de carga o durante trabajos nocturnos.
Riesgos químicos
Derivados de la presencia y manipulación de agentes químicos:
- Exposición a gases de combustión: En zonas con tránsito de vehículos o maquinaria.
- Contacto con sustancias peligrosas: Durante el manejo de mercancías químicas o productos de limpieza.
- Inhalación de polvo: En operaciones de limpieza o manipulación de determinados productos.
- Exposición a humos de soldadura: En áreas de mantenimiento de equipos o infraestructuras.
Riesgos psicosociales
Relacionados con la organización del trabajo y su contexto social:
- Estrés laboral: Por presión de tiempos, altos ritmos de trabajo o exigencias de productividad.
- Fatiga mental: Asociada a tareas que requieren atención sostenida o toma de decisiones rápidas.
- Trabajo a turnos y nocturno: Común en centros logísticos con actividad continua.
- Violencia externa: Principalmente en tareas de reparto o atención a clientes.
Factores de riesgo específicos en almacenes
Los almacenes y centros de distribución presentan factores de riesgo particulares que requieren atención específica:
Riesgos asociados a la estructura y diseño
- Diseño inadecuado de las instalaciones: Pasillos estrechos, zonas de paso obstaculizadas o áreas de trabajo insuficientes.
- Problemas con los sistemas de almacenamiento: Estanterías sobrecargadas, mal instaladas o con protecciones insuficientes.
- Muelles de carga sin protecciones: Ausencia de barandillas, topes para vehículos o sistemas de nivelación.
- Suelos en mal estado: Irregulares, resbaladizos o con obstáculos.
Riesgos asociados a equipos y maquinaria
- Carretillas elevadoras: Atropellos, vuelcos, caídas de carga o colisiones.
- Transpaletas y apiladores: Atrapamientos, golpes o sobreesfuerzos.
- Cintas transportadoras: Atrapamientos, cortes o caídas de material.
- Robots y sistemas automatizados: Colisiones o atrapamientos en zonas de operación.
Riesgos específicos por áreas
- Área de recepción: Exposición a condiciones climáticas, tráfico de vehículos pesados, manipulación de cargas desconocidas.
- Área de almacenamiento: Caídas de objetos, colapso de estanterías, espacios confinados.
- Área de preparación de pedidos: Movimientos repetitivos, posturas forzadas, ritmo de trabajo elevado.
- Área de expedición: Estrés por cumplimiento de plazos, manipulación de cargas, tráfico intenso de vehículos.
Factores organizativos que incrementan el riesgo
- Presión por plazos de entrega: Que puede llevar a obviar medidas de seguridad.
- Rotación elevada de personal: Que dificulta la formación adecuada y el seguimiento.
- Trabajo a turnos y nocturno: Que afecta a los ritmos biológicos y puede aumentar la fatiga.
- Picos de actividad estacionales: Que pueden sobrecargar las instalaciones y al personal.
Riesgos en operaciones de transporte y distribución
Las actividades de transporte y distribución presentan riesgos específicos que afectan principalmente a conductores y repartidores:
Riesgos en la conducción
- Accidentes de tráfico: La principal causa de accidentes graves en el sector.
- Fatiga y somnolencia: Por largas jornadas de conducción o descansos insuficientes.
- Estrés: Ocasionado por el tráfico, las condiciones climáticas o la presión por cumplir plazos.
- Vibraciones de cuerpo entero: Transmitidas por el vehículo durante la conducción prolongada.
- Postura estática mantenida: Durante largos periodos de conducción.
Riesgos durante carga y descarga
- Caídas desde la caja del vehículo: Durante el acceso o la manipulación de mercancías.
- Golpes con la mercancía: Durante su movimiento o colocación.
- Atrapamientos: Con puertas, plataformas elevadoras o sistemas de sujeción.
- Sobreesfuerzos: Al manipular cargas sin ayudas mecánicas o en condiciones inadecuadas.
- Atropellos: En zonas de carga/descarga con alto tránsito de vehículos.
Riesgos durante el reparto
- Manipulación manual de cargas: Especialmente en entregas a domicilio sin equipos auxiliares.
- Caídas al mismo nivel: En accesos a edificios, escaleras o zonas no habituales.
- Agresiones o violencia externa: En determinadas zonas o situaciones conflictivas.
- Exposición a condiciones climáticas adversas: Durante entregas en exteriores.
- Estrés por gestión de incidencias: Con clientes, tráfico o imprevistos.
Factores que incrementan el riesgo en transporte
- Presión por cumplir plazos de entrega: Que puede llevar a exceder límites de velocidad o tiempos de conducción.
- Comunicación deficiente: Entre base logística y conductores en ruta.
- Mantenimiento inadecuado de vehículos: Que aumenta la probabilidad de averías o fallos.
- Falta de planificación de rutas: Que puede llevar a situaciones de riesgo evitables.
Medidas preventivas fundamentales
Para afrontar los diversos riesgos presentes en el sector logístico, es necesario implementar un conjunto de medidas preventivas adaptadas a cada realidad específica:
Medidas organizativas
- Planificación adecuada del trabajo: Distribuyendo tareas y estableciendo rotaciones para evitar sobrecargas.
- Procedimientos de trabajo seguros: Documentados y comunicados a todos los trabajadores.
- Coordinación de actividades empresariales: Especialmente importante en centros logísticos con múltiples empresas.
- Sistemas de permisos de trabajo: Para tareas de especial riesgo como trabajos en altura o espacios confinados.
- Gestión de la fatiga: Mediante la adecuada planificación de horarios y descansos.
Medidas técnicas en instalaciones
- Diseño seguro de áreas de trabajo: Con pasillos amplios, zonas de paso señalizadas y áreas específicas para cada actividad.
- Protecciones colectivas: Barandillas en alturas, protectores de estanterías, topes en muelles de carga.
- Sistemas de almacenamiento adecuados: Estanterías adaptadas al tipo de carga con indicación visible de capacidad máxima.
- Señalización clara: De riesgos, obligaciones y prohibiciones en todas las áreas de trabajo.
- Iluminación adecuada: Especialmente en zonas de paso, muelles de carga y áreas de picking.
Medidas en equipos y maquinaria
- Selección adecuada de equipos: Adaptados a las tareas específicas y con las protecciones necesarias.
- Mantenimiento preventivo: Con revisiones periódicas documentadas.
- Dispositivos de seguridad: Señales acústicas y luminosas, limitadores de velocidad, sistemas anticaída, etc.
- Ayudas mecánicas: Para manipulación de cargas, como transpaletas, carretillas o manipuladores.
- Sistemas de detección y extinción de incendios: Adaptados al tipo de mercancías almacenadas.
Medidas específicas para vehículos de transporte
- Mantenimiento preventivo de flota: Con especial atención a sistemas de seguridad activa y pasiva.
- Sistemas de ayuda a la conducción: Como alertas de cambio de carril, control de velocidad adaptativo o sistemas de frenado de emergencia.
- Equipamiento adecuado: Extintores, botiquines, material de señalización, calzos, etc.
- Sistemas de comunicación fiables: Para contacto permanente con la base logística.
- Planificación de rutas: Considerando factores como tráfico, condiciones climáticas o zonas de descanso.
Medidas ergonómicas
- Diseño ergonómico de puestos: Adaptando alturas de trabajo, alcances y espacios.
- Ayudas mecánicas: Para reducir la manipulación manual de cargas.
- Formación en ergonomía: Enseñando técnicas correctas de manipulación y posturas adecuadas.
- Pausas y estiramientos: Programados para recuperación tras esfuerzos o posturas mantenidas.
- Adaptación de equipos: Sillas, volantes, asas y controles ajustables a las características individuales.
Equipos de protección individual en logística
Cuando las medidas colectivas no son suficientes para controlar los riesgos, es necesario recurrir a equipos de protección individual (EPIs) específicos:
Equipos de protección más comunes
- Calzado de seguridad: Con puntera reforzada y suela antideslizante, imprescindible en operaciones de almacén.
- Guantes de protección: Contra riesgos mecánicos, químicos o térmicos según las tareas.
- Chalecos de alta visibilidad: Fundamentales en áreas con tráfico de vehículos.
- Cascos o gorras antigolpes: En zonas con riesgo de caída de objetos o golpes en la cabeza.
- Protección lumbar: Fajas o cinturones para tareas con manipulación frecuente de cargas.
Criterios para la selección de EPIs
La elección de los equipos de protección debe basarse en:
- Adecuación al riesgo: Seleccionando el nivel de protección necesario sin generar riesgos adicionales.
- Ergonomía y comodidad: Para facilitar su uso continuado durante toda la jornada.
- Adaptación a las características personales: Considerando tallas, ajustes y preferencias individuales.
- Compatibilidad: Entre diferentes equipos que deban usarse simultáneamente.
- Normativa aplicable: Asegurando el cumplimiento de estándares de calidad y seguridad.
Gestión de los EPIs
Para garantizar la eficacia de los equipos de protección:
- Proporcionar información y formación: Sobre uso correcto, limitaciones y mantenimiento.
- Establecer procedimientos de entrega y renovación: Documentando la entrega y sustituyendo equipos deteriorados.
- Verificar el uso efectivo: Mediante supervisión regular y acciones correctivas cuando sea necesario.
- Mantener y almacenar adecuadamente: Según las indicaciones del fabricante.
- Involucrar a los trabajadores: En la selección y evaluación de los equipos.
Impacto de las nuevas tecnologías en la PRL logística
El sector logístico está experimentando una profunda transformación tecnológica que impacta directamente en la prevención de riesgos laborales:
Automatización y robótica
- Robots móviles autónomos (AMR): Que reducen la necesidad de desplazamientos y manipulación manual.
- Sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación (AS/RS): Que minimizan la exposición a caídas de altura y manipulación de cargas.
- Exoesqueletos: Que asisten en tareas de manipulación, reduciendo la carga biomecánica.
- Drones: Para inspecciones de instalaciones o inventario en altura, evitando trabajos en altura.
Digitalización y sistemas inteligentes
- Internet de las Cosas (IoT): Con sensores que monitorizan parámetros de seguridad en tiempo real.
- Wearables: Dispositivos portables que alertan sobre riesgos o monitorizan parámetros biométricos.
- Realidad aumentada: Para formación, guiado de operaciones o mantenimiento a distancia.
- Analítica de datos: Para identificar patrones de riesgo y anticipar situaciones potencialmente peligrosas.
Ventajas de la tecnología para la PRL
- Reducción de tareas peligrosas: Automatizando operaciones de alto riesgo.
- Mejor control de las condiciones de trabajo: Mediante monitorización continua.
- Formación más efectiva: Con simuladores y entornos virtuales.
- Toma de decisiones basada en datos: Para priorizar acciones preventivas.
Nuevos riesgos asociados a la tecnología
- Interfaces hombre-máquina: Que requieren adaptación y formación específica.
- Dependencia tecnológica: Que puede generar vulnerabilidades ante fallos de sistemas.
- Ciberseguridad: En sistemas conectados que controlan equipos potencialmente peligrosos.
- Ritmos de trabajo dictados por algoritmos: Que pueden generar presión psicológica.
Es fundamental que la implementación tecnológica considere estos aspectos, buscando un equilibrio entre innovación y seguridad laboral.
Gestión de la prevención en empresas logísticas
La gestión efectiva de la prevención en el sector logístico requiere un enfoque sistemático y estructurado:
Modalidades organizativas
Según el tamaño y características de la empresa:
- Asunción por el empresario: En pequeñas empresas con actividades de bajo riesgo.
- Designación de trabajadores: Con formación específica y tiempo asignado a funciones preventivas.
- Servicio de prevención propio: Obligatorio para empresas de cierto tamaño o con actividades de especial peligrosidad.
- Servicio de prevención ajeno: Contratado con entidades especializadas para todas o algunas especialidades preventivas.
Herramientas de gestión preventiva
- Plan de prevención: Documento que establece la política preventiva y la estructura organizativa.
- Evaluación de riesgos: Identificación y valoración de los riesgos específicos de cada puesto y tarea.
- Planificación preventiva: Establecimiento de medidas, recursos, responsables y plazos.
- Procedimientos de trabajo: Documentos que describen cómo realizar tareas específicas de forma segura.
- Inspecciones de seguridad: Verificaciones periódicas de condiciones de trabajo y comportamientos.
Integración de la prevención
Para que la prevención sea efectiva debe integrarse en todos los niveles y actividades:
- Compromiso de la dirección: Demostrando liderazgo visible en materia preventiva.
- Responsabilidades definidas: Para todos los niveles jerárquicos, desde directivos hasta operarios.
- Participación de los trabajadores: A través de consulta, sugerencias y representación.
- Coordinación interdepartamental: Especialmente entre operaciones, recursos humanos y prevención.
- Integración en procesos clave: Como compras, diseño de instalaciones o selección de personal.
Gestión de emergencias
Especialmente importante en instalaciones logísticas:
- Plan de emergencia y evacuación: Adaptado a los riesgos específicos y dimensiones de la instalación.
- Equipos de intervención: Con formación específica en primeros auxilios, incendios y evacuación.
- Simulacros periódicos: Para verificar la eficacia de los procedimientos y familiarizar al personal.
- Coordinación con servicios externos: Bomberos, servicios médicos o protección civil.
- Consideración de escenarios específicos: Como derrames de productos peligrosos o accidentes con maquinaria.
Formación y sensibilización del personal
La formación constituye uno de los pilares fundamentales para la prevención efectiva en el sector logístico:
Tipos de formación necesaria
- Formación inicial: Para todo trabajador que se incorpora, independientemente de su experiencia previa.
- Formación específica por puesto: Adaptada a los riesgos concretos de cada actividad.
- Formación periódica de reciclaje: Para actualizar conocimientos y mantener la concienciación.
- Formación ante cambios: Cuando se introducen nuevos equipos, tecnologías o procedimientos.
- Formación de emergencias: Sobre actuaciones en caso de incendio, accidente o situaciones críticas.
Contenidos formativos clave
- Riesgos específicos: De cada puesto y área de trabajo.
- Medidas preventivas aplicables: Tanto colectivas como individuales.
- Procedimientos de trabajo seguros: Con demostraciones prácticas.
- Uso y mantenimiento de EPIs: Con ejercicios de colocación y ajuste.
- Actuación ante emergencias: Incluyendo uso de extintores, evacuación y primeros auxilios básicos.
Metodologías efectivas
- Formación teórico-práctica: Combinando explicaciones con ejercicios reales.
- Microaprendizaje: Sesiones cortas y frecuentes sobre aspectos específicos.
- Simuladores y realidad virtual: Para entrenar situaciones de riesgo en entorno seguro.
- Formación en el puesto: Con tutorización por trabajadores experimentados.
- Gamificación: Incorporando elementos lúdicos para aumentar la motivación y retención.
Sensibilización y cultura preventiva
Más allá de la formación formal, es esencial crear una cultura donde la seguridad sea un valor compartido:
- Comunicación constante: A través de cartelería, boletines, charlas de cinco minutos, etc.
- Liderazgo visible: Con implicación de directivos y mandos en aspectos preventivos.
- Reconocimiento de comportamientos seguros: Mediante programas específicos.
- Participación activa: Involucrando a los trabajadores en la identificación de riesgos y propuesta de mejoras.
- Tolerancia cero: Frente a conductas imprudentes que pongan en riesgo la seguridad.
Buenas prácticas y casos de éxito
El análisis de casos de éxito proporciona valiosas enseñanzas para mejorar la gestión preventiva:
Buenas prácticas en almacenes
- Diseño de layout seguro: Separando zonas de tránsito peatonal y de vehículos.
- Sistemas visuales de gestión: Que facilitan identificar situaciones anómalas o inseguras.
- Programas de orden y limpieza (5S): Sistemáticos y con participación de todos.
- Sistemas de rotación de tareas: Para reducir exposición a factores ergonómicos.
- Equipos de mejora continua: Centrados en aspectos de seguridad y ergonomía.
Buenas prácticas en transporte
- Planes de ruta con evaluación de riesgos: Considerando factores como tráfico, clima o tipo de vía.
- Sistemas de conducción eficiente y segura: Con formación práctica y seguimiento.
- Protocolos de comunicación: Con base logística durante el transporte.
- Equipamiento ergonómico en vehículos: Asientos con suspensión, controles adaptados, etc.
- Planificación de descansos: Más allá de los mínimos legales, adaptados a condiciones reales.
Casos de éxito destacados
Caso 1: Implantación de sistema participativo en centro logístico Una empresa de distribución implementó un sistema donde cada equipo realizaba inspecciones cruzadas de seguridad. Resultado: reducción del 60% en accidentes leves en un año.
Caso 2: Programa integral para carretilleros Un operador logístico desarrolló un programa que incluía selección, formación avanzada y seguimiento continuo de operadores de carretillas. Resultado: cero accidentes con carretillas durante tres años consecutivos.
Caso 3: Digitalización de la gestión preventiva Una empresa de paquetería implementó una app para que los repartidores pudieran reportar incidencias y recibir feedback inmediato. Resultado: identificación y corrección de 300 situaciones de riesgo en el primer semestre.
Conclusiones y tendencias futuras
La Prevención de Riesgos Laborales en el sector logístico se encuentra en un momento de transformación impulsado por cambios tecnológicos, organizativos y normativos:
Claves actuales para una PRL efectiva
- Enfoque integrado: Donde la seguridad forma parte inseparable de los procesos operativos.
- Gestión basada en datos: Utilizando indicadores proactivos para anticiparse a los problemas.
- Liderazgo visible: Con implicación directa de dirección y mandos intermedios.
- Participación de los trabajadores: Como protagonistas activos de su propia seguridad.
- Adaptación continua: A nuevos riesgos, tecnologías y formas de trabajo.
Tendencias futuras en PRL logística
Las principales tendencias que marcarán el futuro de la prevención en el sector incluyen:
- Digitalización completa: Con sistemas de gestión preventiva integrados en tiempo real.
- Monitorización continua: De parámetros ambientales, biométricos y comportamentales.
- Inteligencia artificial predictiva: Para anticipar situaciones de riesgo antes de que ocurran.
- Robotización colaborativa: Con robots y humanos compartiendo espacios de forma segura.
- Personalización preventiva: Adaptada a características individuales de cada trabajador.
- Sostenibilidad integrada: Donde seguridad laboral y ambiental se gestionan conjuntamente.
Reflexión final
La prevención de riesgos laborales en el sector logístico requiere un compromiso decidido de todos los actores implicados. Los costes humanos y económicos de la siniestralidad son demasiado elevados para permitirnos una gestión improvisada o reactiva.
Las organizaciones que implementan sistemas preventivos eficaces no solo protegen a sus trabajadores, sino que mejoran su productividad, su imagen corporativa y su sostenibilidad a largo plazo. La seguridad y salud no son un gasto, sino una inversión con alto retorno, tanto económico como humano.
En un sector en constante evolución como el logístico, anticiparse a los cambios e integrar la prevención desde el diseño de instalaciones, procesos y puestos de trabajo es la estrategia más inteligente para garantizar operaciones seguras y eficientes.
«La logística mueve el mundo, pero solo la logística segura lo hace de forma sostenible.»